За останні два роки ринок масок стрімко зріс, і попит на ринку тепер змінився. Наступна м’яка упаковка в довжині ланцюжка та обсяг нижче за течією спонукає компанії загалом пакувати маски у відповідні типи. Це дуже великий торт, і він стає все більшим і більшим. Для м’якої упаковки майбутнє сповнене бізнес-потреб та викликів для підприємств з необмеженими бізнес-можливостями. За сприятливої ринкової ситуації м’яка упаковка продовжуватиме покращувати рівень виробництва та якість продукції, щоб зайняти важливе місце на ринку.
Особливості та структура сумки для масок
Сьогодні високоякісні маски для обличчя стали трендом. Окрім того, що вони демонструють чудові характеристики та текстуру на пакувальних пакетах з алюмінієвої фольги, вони також потребують тривалішого терміну зберігання. Більшість масок мають термін придатності понад 12 місяців, а деякі навіть 36 місяців. З таким тривалим терміном придатності найосновнішими вимогами до упаковки є: герметичність та високі бар'єрні властивості. З огляду на споживчі характеристики самої маски та вимоги до її власного терміну придатності, структура матеріалу та вимоги до пакувального пакета маски в основному визначаються.
Наразі основними структурами більшості масок є: PET/AL/PE, PET/AL/PET/PE, PET/VMPET/PE, BOPP/VMPET/PE, BOPP/AL/PE, MAT-OPP/VMPET/PE, MAT-OPP/AL/PE тощо. З точки зору структури основного матеріалу, для пакування в основному використовуються алюмінізована плівка та плівка з чистого алюмінію. Порівняно з алюмінієвим покриттям, чистий алюміній має гарну металеву текстуру, сріблясто-білий колір та антиглянцеві властивості; алюміній м'який, а вироби з різних композитних матеріалів та товщини можна налаштувати відповідно до вимог, що відповідає прагненню до високоякісних продуктів з важкою текстурою, що робить високоякісні маски більш інтуїтивно зрозумілим відображенням упаковки. Завдяки цьому основні функціональні вимоги до пакетів для пакування масок від початку до високого класу, що одночасно підвищують продуктивність та текстуру, сприяли перетворенню пакетів для масок з пакетів з алюмінієвим покриттям на пакети з чистого алюмінію. Порівняно з вишуканим оздобленням на поверхні, функції зберігання та захисту пакувального пакета насправді важливіші. Але насправді багато людей ігнорують це.
Аналізуючи саму сировину, загальні пакети для пакування масок в основному поділяються на два типи: алюмінізовані пакети та пакети з чистого алюмінію. Алюмінізований пакет рівномірно покриває пластикову плівку високочистим металевим алюмінієм у вакуумному стані високої температури. Пакети з чистого алюмінію виготовляються з алюмінієвої фольги та пластикової плівки, що є кінцевим продуктом алюмінієвої промисловості, що може покращити бар'єрні властивості, герметичність, утримання аромату та захисні властивості пластмас. Іншими словами, пакети для масок з чистого алюмінію більше відповідають сучасним вимогам ринку пакетів для пакування масок.
Пункти контролю виробництва пакетів для пакування масок
1. Друк
З огляду на сучасні вимоги ринку та з точки зору споживачів, маски в основному вважаються продуктами середнього та високого класу, тому найпростіше оздоблення вимагає інших вимог, ніж звичайна харчова та повсякденна упаковка. Необхідно розуміти психологічні очікування споживача. Тому для друку, наприклад, на ПЕТ-друку, вимоги до точності друку та відтінку також будуть вищими, ніж для інших видів упаковки. Якщо національний стандарт становить 0,2 мм, то вторинна позиція друку на пакетах для упаковки масок в основному повинна відповідати цьому стандарту друку, щоб краще задовольнити вимоги клієнтів та потреби споживачів. Щодо кольорової різниці, клієнти упаковки для масок є більш суворими та детальними, ніж звичайні харчові компанії. Тому в поліграфічній галузі підприємства, що виробляють упаковку для масок, повинні приділяти особливу увагу контролю. Звичайно, існують вищі вимоги до друкованих матеріалів, щоб відповідати високим вимогам до друку.
2. Склад
Три основні аспекти контролю композитних матеріалів: складки на композитних матеріалах, залишки розчинників на композитних матеріалах, плями від лляної тканини на композитних матеріалах та аномальні бульбашки повітря. Ці три аспекти є ключовими факторами, що впливають на швидкість виробництва пакетів для пакування масок для обличчя.
Складні зморшки
З наведеної вище структури видно, що пакет для пакування масок в основному виготовлений з композиту чистого алюмінію. Чистий алюміній розтягується у дуже тонкий лист мембрани з чистого металу. Товщина основного використання становить від 6,5 до 7 мкм. Чиста алюмінієва мембрана дуже легко зморщується або прогинається під час процесу композитування, особливо в автоматичних машинах для приправлення композитів. Під час приправлення, через нерівномірність автоматичного склеювання паперового сердечника, він легко стає нерівним, і дуже легко з'єднувати з'єднання безпосередньо після компаундування алюмінієвої плівки або навіть зморщуватися. У відповідь на зморшки, з одного боку, ми можемо виправити наступні засоби для зменшення втрат, спричинених зморшками. Композитний клей стабілізується до певного стану, це спосіб зменшення повторного намотування, наприклад, використання більших паперових сердечників для кращого ефекту збору.
Залишок композитного розчинника
Оскільки упаковка маски в основному містить алюміній або чистий алюміній, для композиту використовується алюміній або чистий алюміній, що негативно впливає на випаровування розчинника. Це смертельно небезпечно для випаровування розчинників. У стандарті GB/T10004-2008 "Пластикова композитна плівка, пакети - сушіння композиту методом видавлювання" чітко зазначено: цей стандарт не підходить для пластикової плівки та пакетів, виготовлених з пластикових матеріалів та паперових груп або композитів з алюмінієвої фольги. Однак сучасні підприємства та більшість компаній, що займаються пакуванням масок, також підпадають під дію національного стандарту. Для пакетів з алюмінієвої фольги цей стандарт вимагає певних помилок. Звичайно, національний стандарт не має чітких вимог. Але нам все одно потрібно контролювати залишки розчинників у фактичному виробництві, адже це дуже важливий контрольний момент. З досвіду можна ефективно покращити вибір клею, швидкість виробничої машини, температуру печі та об'єм вивантаження обладнання. Звичайно, у зв'язку з цим необхідно аналізувати та вдосконалювати конкретне обладнання та конкретне середовище.
Складені лінії, бульбашки
Ця проблема також дуже пов'язана з чистим алюмінієм, особливо коли структура композиту PET/Al більш схильна до появи. На поверхні композиту накопичується багато кристалічних точок, або виникає явище бульбашкових точок. Існує кілька основних причин: матеріали підкладки: поверхня підкладки погана, і на ній легко утворюються анестезії та бульбашки; занадто багато кристалічних точок на підкладці PE також є важливою причиною. Товсті частинки також спричиняють подібні проблеми під час поєднання. З точки зору роботи машини: недостатнє випаровування розчинника, недостатній тиск композиту, блокування верхнього ролика клейової сітки, сторонні предмети тощо також призводять до подібних явищ.
3, виготовлення сумок
Контрольна точка готового процесу головним чином залежить від площинності пакета, міцності та зовнішнього вигляду краю. У процесі виготовлення готового продукту площинність та зовнішній вигляд важче зрозуміти. Оскільки кінцевий технічний рівень визначається роботою машини, обладнанням та робочими звичками працівників, пакети дуже легко подряпати під час готового процесу, а також виникнуть такі аномалії, як великі та малі краї. Для суворого маскового пакета це точно не допускається. У відповідь на цю проблему ми могли б також контролювати явище подряпин, використовуючи найпростіші аспекти 5S. Як найпростіший аспект управління робочим середовищем, переконайтеся, що машина чиста, немає сторонніх предметів на машині та забезпечте нормальну та безперебійну роботу. Це основна гарантія виробництва. Необхідно сформувати хорошу звичку. Що стосується зовнішнього вигляду, то зазвичай існують вимоги до вимог до краю та міцності краю. Нанесення ліній має бути тоншим, а плоский ніж використовується для притискання краю. У цьому процесі це також є чудовим випробуванням для операторів машини.
4. Вибір підкладок та допоміжних матеріалів
Поліетилен, що використовується в масці, повинен бути функціональним матеріалом, стійким до бруду, рідин та кислот. З точки зору споживчих звичок, матеріали з поліетилену також повинні бути легкими для розриву, а також для зовнішнього вигляду самого поліетилену, кристалічні наконечники є ключовою точкою контролю виробництва, інакше в нашому процесі з'єднання може виникнути багато аномалій. Рідина в масці в основному містить певний відсоток спирту, тому клей, який ми вибираємо, повинен бути стійким до різних середовищ.
на завершення
Загалом, під час виробничого процесу упаковки масок необхідно враховувати багато деталей, оскільки вимоги до неї відрізняються від вимог до звичайної упаковки, а рівень втрат у компаній, що виробляють м'які пакети, часто є відносно високим. Тому кожен наш процес має бути дуже детальним та постійно збільшувати кількість готової продукції. Тільки таким чином підприємство з пакування масок може скористатися можливістю в ринковій конкуренції та бути непереможним.
Час публікації: 14 жовтня 2022 р.
